Dispersiyon boyamada yaygın kalite sorunları

Polyester örme kumaşlar, yüksek sıcaklık ve basınçlarda boyanır ve genellikle renk lekeleri, renk lekeleri, düzensiz boyama, yeniden kristalleşme, yapışma ve kavurma gibi problemlerden muzdariptir. Bu, boyama işlemi sırasında liflerde oligomerlerin ve boya birleşmesinin üretildiği anlamına gelir. Renk lekeleri ve lekeleri önlemek için özel önlemler, üretimde kalite sorunlarının azaltılabilmesi için her işlemden analiz edilir ve işaretlenir.

Polyester kaplı pamuk ve polyester-pamuk karışımlı örme kumaşlar da dahil olmak üzere polyester örme kumaşlar, fiili üretimde yüksek sıcaklık ve basınçlarda dispers boyamadan sonra kumaş yüzeyinde renk lekeleri ve noktalar gibi sorunlarla sıklıkla karşılaşmaktadır. Küçük olanlar tamir için soyulduktan sonra yeniden boyanabilir, ancak ciddi olanlar tamir edilemez ve sadece hattın arkasında kesilebilir, bu da büyük kayıplara neden olur.

Polyester lifler hidrofobik sentetik liflerdir. Bir yandan, polyesterin moleküler yapısı, boyalarla birleştirilebilen selüloz lifleri veya protein lifleri gibi aktif gruplardan yoksundur; Öte yandan, polyester molekülleri sıkı bir şekilde düzenlenmiştir ve liflerde sadece küçük boşluklar vardır, bu nedenle sıcaklık düşük olduğunda, moleküllerin termal hareketi konumlarını daha küçük ölçüde değiştirir.

Bu nedenle, polyester örme kumaş dispers boyamanın yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama ile boyanması gerekir.

dispers boyama

Yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyamada. Polyester elyafların dispers boyarmaddelerle boyanması işlemi.

Dispers boyarmaddenin boyama solüsyonu ve lifler üzerindeki formu çeşitli değişikliklere uğrar.

① İlk olarak, dispers boya maddesi partiküller (çoklu tek kristalli boya molekülleri) şeklinde sulu bir çözelti içinde dispersan yoluyla dağıtılarak bir dispersiyon sistemi oluşturulur.

(ii) İkinci olarak, sıcaklık arttıkça boya moleküllerinin termal hareketi yoğunlaşır ve yavaş yavaş tek kristal durumuna farklılaşırlar.

(iii) Son olarak, tek kristal halindeki dispers boya, liflere nüfuz eder, lifler içinde transfer olur ve dengeye ulaşır.

Boya çözeltisindeki boya molekülleri sürekli olarak liflerin içine girerken, liflerin içindeki dispers boyanın belirli bir kısmı liflerin içinden boya çözeltisine aktarılır. Boyama, dispers boyama işleminin tüm aşamalarında dengeye ulaşır. Boyama işleminin tüm aşamalarında, dispers boya maddesinin diğer tek kristalleri ile birlikte daha büyük kristaller (veya yeniden kristalleşme) oluşturmak için yeterli enerjiye sahip olduklarında, dispers boya maddesinin tek kristalleri dispersandan salınır. Bu yeniden kristalize kristaller yeterince büyük olduğunda, liflerin plastikleşme derecesini artırabilen ve boyama işleminin mümkün olduğunca çabuk tamamlanmasına yardımcı olacak boya noktaları veya lekeleri oluştururlar.

Ayrıca dispers boyarmaddelerin sudaki çözünürlüğü çok düşüktür ve polyester lifleri boyanırken boya solüsyonundaki boyarmaddenin büyük miktarda dispersan ile süspansiyon halinde boya banyosunda disperse edilmesi gerekir.

İyi bir boyama efekti elde etmek için genellikle belirli bir miktarda boyama yardımcı maddesi eklenir.

Genellikle polyester elyafların yüksek sıcaklıkta ve yüksek basınçta boyanmasında kullanılan yardımcı maddeler, elyafları plastikleştiren taşıyıcılar, dispers boyayı çözen veya boyayı süspansiyon halinde stabilize eden yüzey aktif maddeler vb. içerir. polyester lifler.

Renk lekelerinin ve lekelerin nedenlerinin analizi

Polyester örme kumaşların yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama makinelerinde boyanması sırasında oluşan iki çeşit renk lekesi ve lekesi vardır.

Biri, boya maddesinin, renk lekelerinin birleşmesinden kaynaklanmaktadır. Tamir maddesi ile tamir edilebilir veya soyulduktan sonra tekrar boyanabilir; diğeri ise elyaftaki oligomer üretimi nedeniyle renk lekesinin, renk lekesinin çıkarılmasını zorlaştırmasıdır.

1 、 oligomer tarafından üretilen renk lekelerinin ve lekelerin nedeni

Zwitterion olarak da bilinen oligomer, polyester lifi ile aynı kimyasal yapıya sahip polyester lifinin içinde bulunan düşük moleküler bir maddedir. Polyesterde eğirme işleminin bir yan ürünüdür, genellikle polyester %1 ila %3 oligomer içerir, oligomerin çoğu, sıcaklık 120 ℃'yi aştığında bir halka bileşiği oluşturmak için 3 etil tereftalattır, oligomer boya banyosunda çözülebilir ve çözeltiden kristalin çökeltme ve boyanın kohezyonu birleştirildi.

Soğutulduğunda, kusurlar, noktalar ve diğer kusurlar oluşturmak üzere makine veya kumaşın yüzeyinde biriktirilirler, bu nedenle dispers boyama, boyama derinliğini ve haslığını sağlamak için genellikle 130°C'de yaklaşık 30 dakika tutulur.

Açık renkler 120°C'de 30 dakika tutulacak şekilde seçilebilir, koyu renkler boyamadan önce ön işlemden geçirilmelidir. Ayrıca alkali koşullar altında boyama da oligomerizasyon için etkili bir çözümdür.

2. Boya birleşmesinden kaynaklanan renk noktalarının ve lekelerin nedenleri

①Ön işlem

Genellikle pamuklu örme kumaşların ön terbiyesinin boyama kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahip olduğuna inanılırken, polyester boyamanın ön terbiyesine yeterince dikkat edilmemektedir. Doğrudan boyama ile başa çıkmak için düşük kaliteli yağ giderme maddesi ile biraz veya hiç değil, operatörün yanlış çalıştığından şüphelenildikten sonra boyama kalitesi sorunları.

Aslında polyester hammadde üretiminde yan ürünlerde ve dokuma işlemlerinde yağ ajanı olup, boyama kalitesi sorunlarına neden olması çok kolay renk çiçekleri, renk farklılıkları, renk lekeleri, renk lekeleri vb. bu nedenle tedavi edilmelidir. boyamadan önce. Sıcaklığı 10 dakika boyunca 90°C'ye yükseltmek ve ardından yıkama sıcaklığını düşürmek için uygun bir yağ giderme maddesi seçin.

②Boya ve yardımcı madde seçimi

I. Yanlış boya seçimi

Genel olarak koyu renkler boyanırken, yüksek sıcaklık boyama koşullarında boya partikülleri nedeniyle termal çarpışma şansı artar. Boya molekülleri yeniden yoğunlaşmaya eğilimlidir ve lekeler ve noktalar oluştururken, boyarmaddede kullanılan çok sayıda dolgu maddesi yanlış kullanılırsa noktalar ve noktalar oluşturur.

II. Yardımcı maddelerin yanlış seçimi

Düşük kaliteli dispersan, iç elyafı ile birlikte, boyama tankındaki safsızlıklar ile birlikte kumaş yüzeyinde renk lekelerine, renk lekelerine, farklı iyonik katkı maddelerine neden olur} Kun ile reaksiyona girmesi kolay kırık bir süt oluşturur. Böylece kumaş üzerinde çökelti oluşumu. Renkli noktalar, renkli noktalar üretin.

③ kumaş gram kalitesi ve boş kumaş kapasitesi

Aynı boyama makinesinde boyama yapıldığında, sıkı yapısı nedeniyle yüksek gramda örme kumaş kalitesi. Boyanın lif içine girmesi kolay değildir, gram kalitesinde 300 curryz örgü kumaştan 200g/m2 ince hafif örme kumaştan daha fazla renk lekesi, renk lekesi üretme olasılığı daha fazladır. Silindirli çok fazla boş bez olduğunda, kötü çalışmaya neden olur, ayrıca renk lekeleri, renk lekeleri üretilmesi kolaydır.

④ Banyo oranı

Boyama banyosu oranı küçüktür, boya partikülleri yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama makinesinde termal çarpışma şansı nispeten artar, renk lekeleri, renk lekeleri üretilmesi kolaydır.

Renk lekelerini ve lekelerini önlemek için önlemler

1, kumaşı boyamadan önce %100 NaOH %3, yüzey aktif deterjan %100, 130 ℃'de 60 dakika, banyo oranı 1:10 ~ 1:15 polyester elyaflar için boyama işlemi yöntemini kullanarak belirli erozyona sahiptir, ancak oligomeri çıkarmak için polyester filament kumaş için son derece faydalıdır&"polar ışığı &" azaltabilir. Kısa ve orta lifler için şimdi boncuklanmayı ve boncuklanmayı iyileştirebilir.

2, 120'nin altındaki boyama sıcaklığını kontrol edin ve oligomer üretimini azaltmak ve aynı boyama derinliğini elde etmek için uygun taşıyıcı boyama yöntemini kullanın.

3 、 boyama sırasında dispersiyon koruma kolloid yardımcılarının eklenmesi, hatta boyama etkisi üretebilir ve oligomerlerin kumaş üzerinde çökmesini önleyebilir.

4、 Boyamadan sonra, boyama sıvısı maksimum 5 dakika boyunca yüksek sıcaklıkta makineden hızla boşaltılır, çünkü oligomerler boyama sıvısında 100-120°C sıcaklıkta eşit olarak dağılır ve biriktirilmesi ve çökmesi kolaydır. boyanmış malzeme sıcaklık 100°C'nin altında olduğunda ancak bu, bazı kalın kumaşların kıvrımlar oluşturmasını kolaylaştırır.

5 、 alkali koşullarla boyama, oligomer oluşumunu etkili bir şekilde azaltabilir ve kumaş üzerindeki kalıntı yağ ajanını kaldırabilir, ancak alkali koşullara uygun boyalar kullanılmalıdır.

6、Boyamadan sonra, indirgeyici madde ile temizleyin, %32,5 (380Be) NaOH 3-5mL/L, sigorta tozu 3~4g/L ekleyin, 70°C'de 30 dakika işlemden geçirin, ardından soğuk yıkama, sıcak yıkama, soğuk yıkama, ile nötralize edin. asetik asit.

7, 1:10 veya daha fazla yüksek gram kaliteli örme kumaş boyama banyosu oranı ve boyamada kumaş çapı daha kalın taşma boyama makinesi göndermeyi seçin Makinenin kısıtlamaları ile küçük bir banyo oranı boyama makinesi boyamasında olmalı, o zaman Kumaşın çalışma hızını sağlamak için kumaş kapasitesi miktarını azaltmak uygun olacaktır.

8. Kırmızı 3B (Kırmızı 60) gibi metal iyonlarına duyarlı bazı boyarmaddelerde renk lekeleri ve lekelerin oluşmasını önlemek için üretimde yumuşak su kullanılmalıdır.

9、Üretim sahasının yönetimini güçlendirin, boyama ve kimyasal maddelerin doğru kullanım prosedürünü şart koşun, yardımcı maddeleri ve boya maddelerini ayrı ayrı ekleyin, boya ve yardımcı maddelerin seyreltilmeden karıştırılması kesinlikle yasaktır ve boyaların tanka girmeden önce filtrelenmesi gerekir. .

Düzensiz boyama, yeniden kristalleşme, yapışma ve koklaşma

1. Düzensiz boyama

Boya absorpsiyonunun homojenlik derecesi, boya akış hızı ve absorpsiyon oranı arasındaki oran ile ilgilidir. Renk absorpsiyon aşamasında, sıvı akışının yönü her 8 döngüde bir değiştirilir. Banyo oranının 1:12'den 1:6'ya düşürülmesi, boyamanın pürüzlülük derecesi başlangıçta daha belirgin olmasına rağmen, yüzer vardiya fazının homojenliğini değiştirir. Harmanlama ve boyama yaparken, homojen boyama sağlamak için sadece benzer difüzyon özelliklerine sahip boyaları seçmek yeterli değildir.

Bu noktada karışım oranı önemli bir rol oynar. Aynı miktarda üç boya kullanılıyorsa, aynı difüzyon özelliklerine sahip boyaların kullanılması doğrudur. Bununla birlikte, boyalardan ikisinin dozajı daha büyükse ve üçüncü boyanın difüzyonu daha düşük olmalıdır, aksi takdirde hızı emmek diğer iki boyadan daha hızlıdır, düzensiz boyamaya neden olmak kolaydır.

2、Yeniden kristalleşme ince

Genellikle tekrarlanan ısıtma ve soğutma nedeniyle dispers boyalar, 1 nm'den daha büyük yeniden kristalleşme parçacıkları, ilave dispersan ekler, yeniden kristalleşmeyi minimuma indirebilir. Boyama sırasında, boya banyosu 130°C'den 90°C'ye soğutulduğunda, belirli boya maddeleri kolayca yeniden kristalleşme eğilimi gösterir, bu da boyanın zayıf sürtünme haslığına ve hatta yüksek sıcaklık ve basınçlı boyama makinesinde filtrenin tıkanmasına neden olur.

Önleyici tedbirler

1 、 100 ℃'yi uzun süre tutun, boya maddesinin pıhtılaşması kolaydır, ısıtma hızını 100 ℃ ila 130 ℃ arasında ayarlayın.

2、Boyama dengesine ulaşılırsa, boya banyosundaki boyarmadde yeniden kristalleşecek ve daha fazla dispersan eklenmelidir.

3, CI dispers kırmızı 53, 60, 92, 121, 132, 159 vb. gibi bazı soğan kinon tipi kırmızı dispers boyalar, konsantrasyonu doygunluk seviyesinden çok daha düşük olsa bile, sonuna yakın boyamada, ancak aynı zamanda kolay özellikle belirgin olduğunda daha koyu renkleri boyamak için yeniden kristalleşme meydana gelir. Özellikle sert su ile boyama yapılırken metal iyonları ile şelat oluşturmak kolaydır ve ortaya çıkan şelatlar boyama koşullarında daha az çözünür, kumaş üzerinde mavi lekeler veya renk çubukları bırakır.

Yeniden kristalleşmeye neden olabilecek diğer faktörler, eğirme sırasında yardımcı maddelerin eklenmesi, sarım yağı ve alkalin kalıntılarıdır. Bu problemler, boyamadan önce boya banyosuna rafine etme veya şelatlama maddelerinin eklenmesiyle önlenebilir. Renk lekeleri oluştuğunda, bunları gidermek için alkali azaltma temizleme veya asit tedavisi kullanılabilir.

3、Ekli ve kavrulmuş ince

Nedenleri: Dağıtıcının çözünürlüğünü zayıflatmak, elektrostatik karşılıklı itmeyi azaltmak, ayrıca boya partiküllerinin çarpma hızını arttırmak ve kinetik enerjilerini arttırmak. Genel olarak, boyama konsantrasyonu ve sıcaklığı ne kadar yüksek ve boyama süresi ne kadar uzun olursa, yapışma ve kavurma olasılığı o kadar yüksek olur. Taşıyıcılar ve tesviye maddeleri gibi boyama yardımcı maddeleri, boya içinde karıştırılan dispersanın yerini alma eğilimi gösterir, böylece dispersiyon stabilitesini azaltır.

Boyama sırasında stabiliteyi artırmak için önlemler

① 40°C'de boya dispersiyonu ve konsantre dispersiyonların kullanımı.

② boyama solüsyonunu ısıtırken optimum sıcaklık kontrolü.

③Koruyucu kolloidal etkiye sahip dispersanların kullanımı.

④yüksek sıcaklıklarda bulutlu noktalara sahip yardımcı maddeler kullanmamak.

⑤ boyamadan önce emülgatörler dahil tüm boyarmaddeleri ve iplik yardımcılarını yıkayın.

(vi) Yüksek sıcaklıklarda boyama yaparken, boyanın çoğu kumaş üzerinde boyanıncaya kadar taşıyıcılar ve iyonik olmayan tesviye maddeleri ilave edilmemelidir.

(vii) pH değerini ayarlamak için tuz kullanılmaz ve sadece asetik asit kullanılır.

(viii) İplikler veya havlı kumaşlar önceden uygun şekilde şekillendirilmeli ve dispers boyarmaddenin stabilitesini sağlamak için laboratuvar testleri yapılmalıdır.